Ogle Protótipos aposta no ZW3D para abrir, criar e programar modelos 3D.

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Como uma das empresas líderes no seu sector, Ogle que comemorou seu 60º aniversário em 2014, e tem uma longa e invejável reputação na fabricação de modelos de alta qualidade e protótipos. Para otimizar sua estratégia de modelagem e reduzir o custo de produção, Ogle estava tentando encontrar um pacote de CAD / CAM fácil de usar, e que tivesse apoio técnico adequado para uso interno, em vez de contar com designers de CAD externos.

Ogle CASE

Clique na imagem e conheça o site da Ogle Protótipos.

Dave Bennion

Dave Bennion, Director de Marketing e Vendas Ogle.

“Ao escolher um software de projeto 3D, ser fácil de usar e eficiente é uma prioridade. O ZW3D oferece mais do que isso. “Disse Dave Bennion, Director de Marketing e Vendas Ogle. “Estamos muito satisfeitos por receber respostas a questões técnicas ZW3D em menos de 24 horas.”

 

Confira no vídeo a excelência do trabalho da Ogle Protótipos com ZW3D.

Solicite uma demonstração gratuita do ZW3D ou baixe o trial. 

Novos ares para um novo momento!

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A cerca de um ano atrás a CICLO começou uma nova faze da sua existência. Encerramos a dependência de um único provedor de soluções para o desenvolvimento e ciclo do produto e iniciamos a busca por soluções CAD/CAM/CAE/PLM etc. que tivessem características como Capacidade (poder de software), Flexibilidade (para atender diferentes tipos de produtos) e Acessibilidade (condições que se enquadrassem as características do mercado Brasileiro, principalmente quanto a custo).

A primeira tecnologia a vir conosco foi da ZWSoft com duas soluções surpreendentes com uma base instalada de 550 mil usuários em 72 países (ZWCAD e ZW3D). Na sequencia, trouxemos um desenvolvedor emergente da área de PLM que havia ganho contas como Airbus e Microsoft (além das renomadas que já possuía como por exemplo GEBoeing Insitu, Xerox, CNH, MAN e muitas outras) chamada Aras Corp. que desenvolve o Aras InnovatorFechamos também uma parceria com a ESSS e passamos a representar o ANSYS (solução de elementos finitos que dispensa comentários) e orgulhosamente trouxemos a Hypertherm e o poderoso ProNest (para aproveitamento de chapas e programação de maquinas de corte).

A abrangência do nosso relacionamento com os desenvolvedores de software internacionais nos permitiu encontrar soluções através da solicitação da própria indústria, como é o caso do Simul8 (poderosa solução para simulação de processos) e nossa visão da indústria 4.0 nos fez buscar uma solução supervisória como LAquis (solução para monitoramento (SCADA) e execução de processos de manufatura (MES)) e soluções avançadas de Manufatura Assistida por Computador (CAM como o SprutCAM (para programação de maquinas e robôs) e 3D Systems para maquinas ferramentas multi tarefa e impressão 3D. Ufa, quanta coisa somente em um ano… Mas emfim dentro desse ultimo ano conseguimos construímos o melhor e mais completo portfólio de soluções para desenvolvimento, manufatura e gestão de ciclo de vida do produto.

Depois de crescermos no portfólio, agora foi a hora de melhorar o abrigo pra toda essa turma de soluções. Por isso é com grande alegria que lhe apresentamos a nossa nova casa. Um espaço mais aconchegante, dinâmico e em uma região central de Joinville-SC pra receber você, nossos clientes, fazermos eventos e capacitar sua equipe nas principais soluções CAD/CAM/CAE e PLM do mercado.

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Seja muito bem vindo!

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Rua Orestes Guimarães, 876 – América – Joinville – SC

Chrysler aumenta sua receita em US$ 1 milhão por dia com Simul8.

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A líder de fabricante de automóveis Chrysler aumentou suas receitas em US$ 1 milhão por dia sem aumentar os custos de fabricação e suprindo o aumento da demanda para os modelos 2015.

Sediada em Auburn Hills, Michigan, o Grupo Chrysler da FIAT possui 33 fábricas em quatro países e emprega mais de 52.000 pessoas.  A planta de montagem localizada em Brampton tem a capacidade anual de produção de 200.000 unidades e é o local onde são construídos o Chrysler 300, Dodge Charger e Dodge Challenger. As equipes de simulação de processos da Chrysler foram encarregadas de determinar se a Fábrica de Montagem localizada em Brampton suportaria um aumento de rendimento de 39 unidades por dia para lidar com o aumento da demanda para o ano de 2015.

O Desafio

No início de 2015, a Chrysler lançou o Chrysler 300, Dodge Charger e Dodge Challenger, e devido ao lançamento dos novos modelos foi necessário aumentar a produção de 930 para 969 veículos por dia para assegurar que a demanda poderia ser atendida. Steve Lin, um membro da equipe de simulação da Chrysler foi incumbido de estudar a performance da linha final de Guarnição de Chassis (TCF) para determinar que mudanças poderiam ser feitas, a fim de atingir o maior número de unidades por dia. Para alcançar esta meta, seria preciso aumentar a produção por hora (JPH) de 64 para 66 unidades.

A Solução

A equipe de simulação utilizou a fábrica de montagem de Brampton para fazer os testes nas velocidades das linhas de produção e entender o impacto que teria no resultado. Cada planta da corporação possui sua própria base de simulação e as alterações podem ser feitas dependendo a área que eles estão tentando aprimorar.  As primeiras maquinas a serem observadas foram as máquinas de baixo desempenho, e por serem estações automáticas, foi possível analisar o impacto na produção caso houver a redução do ciclo de vida da produção, nestas máquinas foram identificados 2 gargalos.  Com a simulação, podemos rankear as linhas com base no desempenho e identificar aonde estão os gargalos, e quais máquinas estão ficando ociosas. Foram realizados mais alguns estudos a respeito da linha de produção após a identificação dos gargalos. Na image abaixo, possui um gráfico gerado pelo sistema, que constou que os processos de Door Line, Sanyo Loop, Foam Both e D3 possuem mais gargalos, onde serão alterados e testados no primeiro teste.

Os dados utilizados pela Chrysler foram dados reais recolhidos no chão de fábrica, através de um sistema de dados do PLC, com relatórios em tempo real de velocidade de linha, ciclo de vida, MTTR e MTBF. Estes dados foram importados no software de simulação, o que significa que o único pré requisito, é que o MTTR e MTBF não fossem alterados. A simulação foi executada ao longo de um ciclo de 1 mês utilizando dados reais, assegurando que os testes fossem o mais parecidos o possível com os resultados reais, aumentando a sua credibilidade e permitindo que sejam alterados os tempos de produção das linhas de montagem a fim de que melhore o rendimento das máquinas.

O Resultado

A equipe de simulação identificou a possibilidade de redução do ciclo de vida de duas máquinas de modo que fosse suprida a necessidade de aumento de produção em 39 unidades por mês, chegando ao número de 969 unidades produzidas conforme o proposto. Com este aumento de unidades/mês, a receita diária da Chrysler aumentou em US $ 1.000.000. Como antes de realizar o ajuste nas máquinas foi simulado os impactos, foi identificado a maneira de fazer o aumento desta receita acelerando estas linhas sem ter nenhum gasto adicional para a Chrysler.

A equipe de Gestão da Chrysler foi capaz de utilizar esta simulação para ajudar a tomar as melhores decisões sobre como melhorar a sua linha de Guarnição de Chassis (TCF), a fim de satisfazer a taxa de produção desejada, contudo, como a simulação utilizada foi criada a partir de uma base de simulação, ela pode ser utilizada futuramente para novas trocas e análises nos processos da fábrica.

Qual e o próximo passo?

A equipe de simulação da Chrysler continua utilizando o SIMUL8 em toda a organização para ajudar na tomada de decisões de negócios mais eficazes. Isso pode ser em projetos que vão desde estudos de viabilidade de novas fábricas e linhas, a como fazer linhas existentes serem mais eficientes. Steve Lin e sua equipe estão agora apoiando fornecedores com a simulação para melhorar seus processos também.

Fonte: simul8.com

Para mais informações a respeito do Simul8, contato@cicloplm.com.

5 Erros para Evitar no Desenvolvimento de Produto

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Por Mitch Maiman, Intelligent Product Solutions

Todo mundo já chegou lá. Fez isso. Os erros são uma parte da vida e certamente faz parte do processo de aprendizagem.Portanto, aqui estão alguns dos principais erros observados em centenas de equipes de desenvolvimento de produto. Sabendo disso, já podemos prevenir. Quantos desses erros você reconhece?

1. Perder o controle de custos de desenvolvimento de produto.

Uma equipe está armada com um bom cenário para o pontapé de saída. O projeto está para ser lançado com um escopo bem definido e um bom conjunto de requisitos. Alvos foram devidamente designado. A equipe sabe a missão e seus objetivos. Seis meses no projeto, o engenheiro do projeto executa um levantamento dos custos da lista de materiais e então …SHOCK. A projeção do cumulativo de custos da lista de materiais excede vastamente o custo-alvo. O que aconteceu?

Neste cenário, a equipe perdeu o foco sobre as implicações de custo projetada em uma miríade de decisões técnicas no âmbito da execução. Essas más notícias podem acontecer, mas, o que você quer é descobrir isso cedo. Uma dica para ajudar a identificar as más notícias precocemente (enquanto ainda há tempo para corrigir o curso) é começar com um sub-sistema e um budget para os componentes importantes. Isso precisa ser estabelecido no início e validado com frequência – bi-semanal não é demais.

Como exemplo, em projetos de design de produtos complexos que envolvam sistemas eletrônicos, estabeleça objetivos orçamentais primários para o sistema eletrônico e os componentes mecânicos ou fatores que tenham expectativa de custo. Os números provavelmente irão variar no decorrer do projeto, mas o constante monitoramento permitirá que a possibilidade de “tirar e colocar” possa servir para avaliar e a “sobrecarga” possa ser remediada de uma forma antecipada. Na pior das hipóteses, o balanceamento entre custo x recurso x requisitos pode ser feito cedo em cenários onde é antecipado a percepção de que “as rodas estão caindo fora do ônibus.” Quanto mais cedo as variações são confrontadas, menor será o impacto para o custo do projeto e cronograma, ou a decepção quando os recursos foram entregues a um custo que mata a aceitabilidade do mercado.

2. Perder o foco nos requisitos do produto.

No calor do projeto, é fácil perder de vista a natureza completa dos requisitos que precisam ser levados para o produto que está sendo desenvolvido. Constantemente, esses descuidos não são descobertos até o final do processo de desenvolvimento. O projeto pode estar muito adiantado e os recursos em falta praticamente não poderão ser incorporados. No melhor caso, corrigir e incorporar os requisitos em falta podem ser muito caros em termos de cronograma ou custos. Requisitos em falta também fazem grandes estragos na tentativa de controlar as projeções de custos do produto.

3. Falha ao monitorar o cronograma.

Mais uma vez, no calor do projeto, não é incomum para a equipe perder de vista o cronograma do projeto. Na retrospectiva é fácil de realizar. Agora é preciso esforço para monitorar e controlar horários para conclusão. Algumas empresas têm ferramentas elaboradas para monitorar estimativas para conclusão (ETC). – Conheça o Aras Innovator – O gerenciamento de grandes projetos podem envolver a atividade regular para manter o ETC sob controle. Em pequenas empresas, startups e pequenos projetos, tais controles são por vezes ausente ou não monitorados com frequência suficiente. Há um velho ditado que diz que não há projeto tão pequeno que não pode ser mal administrado. Muitas vezes, a perda de controle do cronograma é um fator que faz até mesmo pequenos projetos estourar grosseiramente o cronograma. E, a propósito, o tempo é realmente dinheiro. Em quase todos os casos, para um determinado conjunto de trabalho, o que levar mais tempo no calendário ira naturalmente custar mais do que uma tarefa concluída mais rapidamente.

4. Escopo que se arrasta despercebidamente.

Isso é muitas vezes a “morte de mil cortes.” Uma mudança pequena, um incremento para ajustar a funcionalidade do produto, tudo isso pode ter um enorme impacto. Estas pequenas mudanças em si pode não matar o cronograma, orçamento ou custo do produto de um projeto. No entanto, o efeito cumulativo de alterações após alterações podem causar estragos com o controle do projeto. Revisões cuidadosas das mudanças nos requisitos, juntamente com os efeitos sobre o custo do projeto, cronograma, ou necessidades de custos do produto devem ser realizadas. As empresas freqüentemente fazem isso para grandes alterações, porém a revisão de rotina na linha base de todas as alterações é a chave para manter o escopo sob controle.

5. Planejamento inadequado de recursos.

Um projeto bem concebido começa com uma definição razoável de requisitos e características, juntamente com projeções de orçamento e cronograma. Uma vez que uma decisão é feita para “ir”, as organizações devem estar prontas para entrar em movimento imediatamente. No entanto, é frequente o caso que um projeto começa lentamente com gradual crescimento da demanda por talentos e financiamento. Como exemplo, considere um projeto com um plano de kick-off começando com uma equipe de cinco engenheiros subindo para uma eventual equipe de 15. O que acontece quando a equipa do projeto arranca mas apenas dois dos engenheiros estão realmente trabalhando no programa? O que acontece quando os cinco engenheiros aparecem, mas cada um deles está começando o novo projeto enquanto ainda estão desacelerando de projetos mais antigos? O resultado é um início lento do projeto. Dificilmente, nenhuma quantidade de compensação extra com recursos adicionais poderão resolver os problemas de um lançamento lento.

Não obstante a lista anterior, haverá erros. Aqueles no desenvolvimento do produto por muitos anos estão dolorosamente conscientes do Princípio de Peter (um tópico para um artigo para outro dia) e a parábola que Pedro era um otimista. Embora erros serão cometidos, os erros listados são aqueles que ocorrem de novo e de novo. Ao evitar estes erros, você pode diminuir a chance de projetos mal sucedidos, lançamentos atrasados e oportunidades de mercado perdidas. Isso sem considerar que irá gerir melhor os seus projetos de desenvolvimento de produtos para o sucesso.

Sobre o Autor: Mitch Maiman é o presidente e co-fundador da Intelligent Product Solutions (IPS), com base em uma visão de entregar um novo modelo para o desenvolvimento de produtos de software e hardware que integra o espectro de disciplinas de design e engenharia como uma solução de fonte única.

Traduzido por Ciclo PLM.

Ambica aprova ZW3D para agilizar o projeto e produção de padrões

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ZW3D, um dos líderes mundiais em fornecimento de soluções CAD/CAM avançadas para a indústria de manufatura, anunciou hoje que foi escolhida também pela Ambica Pattern Works por turbinar o modelamento e a manufatura de peças padrão em alumínio e madeira. Criada em 2009, Ambica Pattern Works (Ambica) é uma organização indiana fornecedora de produtos padrão para um número extenso de indústrias, como bombas, valvulas industriais, equipamentos pesados e outros.
A Necessidade
Para entregar peças padrão com maior eficiência, Ambica necessitava um sistema CAD e CAM integrado afim de simplificar e alinhar os processos de projeto e usinagem.
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Após muito avaliar, o ZW3D foi adotado para projetar e manufaturar todo tipo de peças padrão em alumínio e madeira na Ambica por ser um pacote CAD/CAM “all-in-one” que mostrou inigualável intercambio de dados CAD para o CAM, reduzindo o ciclo de corte aproximadamente em 20%. Adicional a isso, qualquer alteração nos modelos refletem simultaneamente na usinagem CNC economizando muito tempo em reprogramação. “ZW3D tem um retorno sobre investimento incrível e leva além as capacidades de modelamento o que acelera o processo de projeto para manufatura. Ele verdadeiramente reduz os custos de desenvolvimento.” Conta Dinesh Bhai Mewada, Diretor Técnico na Ambica.
Sobre Ambica Pattern WorksAMBICA
Ambica Pattern Works, foi criada por Sunilbhai Mewada em 2009. Pelos últimos 7 anos, Ambica Pattern Works fabrica padrões de qualidade executando serviços para clientes na India. Os padrões de madeira são disponíveis em diversos tamanhos e os projetos são especificados de maneiras distintas para cada cliente, o que proposrciona um melhor serviço com a entrega de um produto de maior qualidade.
Sobre o ZW3D CAD/CAM
ZW3D é um CAD/CAM acessível para modelamento 3D, projeto de moldes e usinagem que leve os engenheiros do conceito até o produto acabado em um ambiente colaborativo e fácil de usar.
http://www.zwsoft.com/ZW3D/

O que é Indústria 4.0?

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Bom… Para falarmos de Indústria 4.0 ou a também conhecida Manufatura Avançada, podemos comerçar pela Primeira Revolução Industrial, ou, Industria 1.0 para entendermos o avanço desta ao longo dos anos…

A primeira Revolução Industrial originou-se na Inglaterra por volta do ano de 1750, sendo que apenas entre 1820 ~ 1840 surgiu a descoberta da maquina a vapor que foi onde ocorreu a transação dos métodos artesanais para a produção com máquinas, alterando o bioconsumível para geração de energia para o carvão. Também, nesta revolução, surgiu novas fontes de pesquisa como novos processos em produção de ferro e produtos quimicos, por exemplo.

A Segunda Revolução Industrial começou aproximadamente meio século depois, entre 1850 ~ 1870 e terminou em meados da Segunda Guerra mundial. Um dos grandes avanços nesta revolução foi a produção em massa, surgindo os produtos enlatados e bens de consumo, dando inicio as técnicas de refrigeração para preservação de estoque, invenção do telefone, desenvolvimento da indústria quimica e elétrica, novas tecnologias de obtenção e tratamento de aço… Foi também o período da invenção do avião e o avanço nas locomoções transporte-aquaticas com grandes navios movidos a vapor.

A Terceira Revolução Industrial começou logo após o ano de 1940, liderado pelos USA, iniciando a integração da máquina e robôs com os computadores, retirando parte do trabalho “braçal” das indústrias, surgindo novas tecnologias as quais são adotadas até hoje, como o computador pessoal, telefone pessoal (SmartPhones), surgimento da consciência ambiental, internet, globalização, etc.

Curiosidade: Em 1969 foi onde surgiu o primeiro CLP (Central Lógica de Processamento) nas indústrias, que foi o MEDICON (Controlador Modular Digital) 084, com a finalidade de reduzir os custos com cabeamento na comunicação entre as máquinas, sua prioridade principal era atender as indústrias, porém, acabou sendo utilizado para edifícios e casas também.

A Industria 4.0, ou, Manufatura Avançada, foi um termo usado a primeira vez em 2012, e vem sendo difundido cada vez mais ao redor do mundo. Ele traz a idéia de uma Indústria onde as máquinas possam se ajustar e conversar com as próprias máquinas para a produção do produto, sem o gasto de um papel se quer, sendo apenas monitorados pelo conceito que foi criado de Virtualização, que é a visualização dos processos fora do chão de fábrica, a Coleta de Dados em tempo real, comunicação entre as fábricas através da Nuvem, entre outras.

NO BRASIL: Todos os grande players mundiais (BMW, GM, BOSH, entre outras.) que estão evoluindo na tecnologia de mundial de manufatura estão no Brasil, isso tem impulsionado as industrias brasileiras a se interessarem e buscarem as informações para o uso desta tecnologia. O conhecimento destas, terá um grande avanço na produção de produtos tanto em quantidade como em qualidade, diminuindo os seus custos e aumentando a competitividade das indústrias brasileiras no mercado do Brasil e também fora dele.

“Para utilizar a tecnologia da Indústria 4.0, as empresas precisam antes criar o Conceito de Indústria 4.0.”.

Quando se fala em Industria 4.0 não se pode deixar de lado a produção sustentável (Industria sem Papel, ou mais conhecida por Zero Paper), que com certeza será um assunto abordado a curto prazo.

5 Benefícios da Gestão Eletrônica de Documentos (GED).

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Centralize seus Documentos

Durante o ciclo de vida de um produto muitos documentos são criados contendo informações críticas que precisam ser compartilhadas para que haja um registro do produto. Os criadores e usuários destes documentos estão geralmente divididos entre inúmeras funções e locais que fazem da gestão destes documentos um desafio significativo. Pchange-1or esse motivo e para que as empresas possam tomar decisões corretas, que beneficiem o produto e gerem ganhos nos processos em torno do mesmo é importante que elas tenham uma plataforma de Gestão Eletrônica de Documentos (GED). Este é um bom início para que elas cheguem a níveis mais altos de maturidade na gestão empresarial, como a implantação do PLM (Product Lifecycle Management) por exemplo.

Ambiente Gerenciado e Acesso Seguro

O Aras Innovator projeta um ambiente gerenciado, com workflows de trabalho que incluem permissões de classe empresarial e controle de acesso para garantir quais dados podem ser vistsecurity-2o pelos membros apropriados. Além disso os dados são armazenados de forma inteligente facilitando a consulta de informações e é possível realizar o controle de versão de arquivos em vários formatos com um repositório seguro. Com o Aras, os usuários que trabalham em locais diferentes e com múltiplas equipes envolvidas, agora têm acesso fácil à informações importantes para os projetos que estão realizando.

Veja abaixo os 5 Benefícios do GED no Aras Innovator:

● Redução do Custo de Propriedade do Software: O ambiente para Gestão Eletrônica de Dados é criado na plataforma aberta do Aras, por esse motivo não há custos com manutenção de software para está aplicação.

● Controle de Versão dos Arquivos: Solucione facilmente problemas com versões obsoletas de arquivos através do Aras onde somente a ultima versão do arquivo fica disponível para colaboração.

● Elimina Tempo com Pesquisa de Arquivos: Implante o Aras e pesquise as informações disponíveis no banco de dados de forma simples, rápida e segura.

● Um Único Banco de Dados: Centralize a informação, facilite a realização de backups e proteja sua empresa de registros desorganizados ou dispersos em diferentes departamentos.

● Workflow de Trabalho: Crie workflows inteligentes, defina as atividades a serem realizadas e gerencie o desenvolvimento do seu projeto.

Artigo escrito por Gabriel Rech – Gestor de Negócios na Ciclo PLM.

Maquinas Toshiba implementa Aras Innovator

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O fabricante de maquinas Japonês Toshiba Machine escolheu implementar o Aras Innovator para melhorar seu processo de desenvolvimento de produto, aumentar a qualidade do produto e gerenciar a informação global do produto.

Toshiba comentou que a seleção da plataforma PLM da Aras por suas capacidades de customização, acesso global com base web e baixo custos total de propriedade (TCO).

É esperado que o Aras melhore o processo de design da empresa para produtos feito sobre demanda, melhorar a colaboração com ERP e aumentar a qualidade das maquinas Toshiba.

Substituindo um sistema de gestão de dados do produto (PDM) que não tinha a capacidade de atender as necessidades do departamento de projeto do produto quanto as melhorias de design, Toshiba Machine irá agora utilizar o Aras Innovator para gerenciar lista de materiais (BOM) e gerenciamento de documentos relacionados ao CAD para seus produtos feitos sobre demanda. Toshiba_injection_molding_machine_g0l44uNo futuro, os planos da empresa ao utilizar o Aras é para padronizar o processo global de desenvolvimento de produto e criar uma linha de colaboração internacional com o ERP.

“Com alta capacidade de customização de soluções de expansíveis de PLM, estamos confiantes que o Aras irá auxiliar a Toshiba Machine obter o sucesso enquanto nossos negócios continuam crescer e expandir.” conta Peter Schroer, CEO e fundador da Aras.