A líder de fabricante de automóveis Chrysler aumentou suas receitas em US$ 1 milhão por dia sem aumentar os custos de fabricação e suprindo o aumento da demanda para os modelos 2015.

Sediada em Auburn Hills, Michigan, o Grupo Chrysler da FIAT possui 33 fábricas em quatro países e emprega mais de 52.000 pessoas.  A planta de montagem localizada em Brampton tem a capacidade anual de produção de 200.000 unidades e é o local onde são construídos o Chrysler 300, Dodge Charger e Dodge Challenger. As equipes de simulação de processos da Chrysler foram encarregadas de determinar se a Fábrica de Montagem localizada em Brampton suportaria um aumento de rendimento de 39 unidades por dia para lidar com o aumento da demanda para o ano de 2015.

O Desafio

No início de 2015, a Chrysler lançou o Chrysler 300, Dodge Charger e Dodge Challenger, e devido ao lançamento dos novos modelos foi necessário aumentar a produção de 930 para 969 veículos por dia para assegurar que a demanda poderia ser atendida. Steve Lin, um membro da equipe de simulação da Chrysler foi incumbido de estudar a performance da linha final de Guarnição de Chassis (TCF) para determinar que mudanças poderiam ser feitas, a fim de atingir o maior número de unidades por dia. Para alcançar esta meta, seria preciso aumentar a produção por hora (JPH) de 64 para 66 unidades.

A Solução

A equipe de simulação utilizou a fábrica de montagem de Brampton para fazer os testes nas velocidades das linhas de produção e entender o impacto que teria no resultado. Cada planta da corporação possui sua própria base de simulação e as alterações podem ser feitas dependendo a área que eles estão tentando aprimorar.  As primeiras maquinas a serem observadas foram as máquinas de baixo desempenho, e por serem estações automáticas, foi possível analisar o impacto na produção caso houver a redução do ciclo de vida da produção, nestas máquinas foram identificados 2 gargalos.  Com a simulação, podemos rankear as linhas com base no desempenho e identificar aonde estão os gargalos, e quais máquinas estão ficando ociosas. Foram realizados mais alguns estudos a respeito da linha de produção após a identificação dos gargalos. Na image abaixo, possui um gráfico gerado pelo sistema, que constou que os processos de Door Line, Sanyo Loop, Foam Both e D3 possuem mais gargalos, onde serão alterados e testados no primeiro teste.

Os dados utilizados pela Chrysler foram dados reais recolhidos no chão de fábrica, através de um sistema de dados do PLC, com relatórios em tempo real de velocidade de linha, ciclo de vida, MTTR e MTBF. Estes dados foram importados no software de simulação, o que significa que o único pré requisito, é que o MTTR e MTBF não fossem alterados. A simulação foi executada ao longo de um ciclo de 1 mês utilizando dados reais, assegurando que os testes fossem o mais parecidos o possível com os resultados reais, aumentando a sua credibilidade e permitindo que sejam alterados os tempos de produção das linhas de montagem a fim de que melhore o rendimento das máquinas.

O Resultado

A equipe de simulação identificou a possibilidade de redução do ciclo de vida de duas máquinas de modo que fosse suprida a necessidade de aumento de produção em 39 unidades por mês, chegando ao número de 969 unidades produzidas conforme o proposto. Com este aumento de unidades/mês, a receita diária da Chrysler aumentou em US $ 1.000.000. Como antes de realizar o ajuste nas máquinas foi simulado os impactos, foi identificado a maneira de fazer o aumento desta receita acelerando estas linhas sem ter nenhum gasto adicional para a Chrysler.

A equipe de Gestão da Chrysler foi capaz de utilizar esta simulação para ajudar a tomar as melhores decisões sobre como melhorar a sua linha de Guarnição de Chassis (TCF), a fim de satisfazer a taxa de produção desejada, contudo, como a simulação utilizada foi criada a partir de uma base de simulação, ela pode ser utilizada futuramente para novas trocas e análises nos processos da fábrica.

Qual e o próximo passo?

A equipe de simulação da Chrysler continua utilizando o SIMUL8 em toda a organização para ajudar na tomada de decisões de negócios mais eficazes. Isso pode ser em projetos que vão desde estudos de viabilidade de novas fábricas e linhas, a como fazer linhas existentes serem mais eficientes. Steve Lin e sua equipe estão agora apoiando fornecedores com a simulação para melhorar seus processos também.

Fonte: simul8.com

Para mais informações a respeito do Simul8, contato@cicloplm.com.

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